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为什么注塑模具要试模?

大多数注塑磨具加工件产品的缺陷是在模具塑化和注塑阶段造成的，但有时也与设计不合理有关，影响因素包括：射入口的类型，模具模腔数，位置和尺寸，冷/热流道系统的设计以及产品本身的结构等。因此，为了免除由于模具设计而造成的产品缺陷，我们需要在制作时候，对模具进行分析。

得到了注塑模具加工件的试模结果后，操作者通常需要对模具的具体情况再进行评估，以免在进行修改的过程中增加不需要的成本和时间。多数情况下，平原注塑件厂家，为了弥补模具设计中的不足，操作者可能会在不知情的情况下进行了不正确的设置，因为生产合格产品所需的参数设置范围很小，一旦参数设置出现偏差，可能会导致终产品的质量远远的过出所允许的误差范围注塑模具试模的目的就是要找出优化的工艺参数和模具设计，而不单单是为了获得一个好的样品，这一点很重要。即便是材料、机器设定或者环境等因素发生了变化，依然能够保障稳定和不间断的批量生产环境。

注塑产品飞边的原因？在注塑成模具过程中可能产生飞边毛刺问题，飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成。它影响产品的质量的，得先了解清楚产生飞边的原因。

　　注塑产品飞边的原因？

　　1.料温太高

　　对于聚酰胺等粘度较低的熔料，如果仅靠改变成型条件来解决溢料飞边缺陷是很困难的，出现溢料飞边后，应考虑适当降低料筒，喷嘴及模具温度，缩短***周期。

　　2.合模力不足

　　当***压力大于合模力使模具分型面密合不良时容易产生溢料飞边。对此，应检查增压是否增压过量，同时应检查塑件投影面积与成型压力的乘积是否超出了设备的合模力。成型压力为模具内的平均压力，常规情况下以40mpa计算。生产箱形塑件时，聚乙烯，聚，聚，及ABS的成型压力值约为 30mpa;生产形状较深的塑件时，成型压力值约为36mpa;在生产体积小于10cm3的小型塑件时，成型压力值约为60mpa。如果计算结果为合模力小于塑件投影面积与成型压力的乘积，则表明合模力不足或注塑***压力太高。应降低***压力或减小注料口截面积，也可缩短保压及增压时间，减小***行程，或 考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。

简析塑料件压缩成型工艺特性

压缩成型又称为压缩成型、模压成型或压制成型，主要用于热固性塑料件的成型，也可以用于热塑性塑料件的成型，而热固性材料的压塑成型的优点是系统简单，将材料置入一加热型腔，保压至所要求团化时间，因工艺过程简单，费用少，添加剂和加强剂无规则并能得到较好强度，由于无浇口和流道，不浪费材料，模具基本也不用维修，零件的统一性好，无铸口和流痕，减少了修饰成本，根据制品结构和所用的塑料件应用特点，可采用全压式模具、半压式模具和闭模，那么压缩成型的特点有哪些呢?

1、生产周期长，平原注塑件生产，效率低，而且模具是在塑件成型时才都闭合。

2、直接加入型腔，加料枪是型腔的延伸。

3、操作简单，模具结构简单，平原注塑件，没有浇注系统，平原注塑件订制，料耗少，可压制较大平面塑件或1次压制多个塑件，塑件收缩小、变形小、各向性能均匀、强度高。

4、压力通过凸模直接传给塑件，利于成型流动性较差的以纤维为填料的聚合物，不能压制带有细、易断嵌件及较多嵌件的塑件，不易获得尺寸精度。